常見的焊接缺陷及產(chǎn)生原因
焊接是大型安裝工程建設(shè)中的一項(xiàng)關(guān)鍵工作，其質(zhì)量的好壞、效率的高低直接影響工程的安全運(yùn)行和制造工期。由于技術(shù)工人的水準(zhǔn)不同,焊接工藝良莠不齊，容易存在很多的缺陷。現(xiàn)整理缺陷的種類及成因，以減少或防止焊接缺陷的產(chǎn)生，提高工程完成的質(zhì)量。
01.焊縫尺寸不合要求
焊波粗、外形高低不平、焊縫加強(qiáng)高度過低或過高、焊波寬度不一及、角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求，其原因是：
1、焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻。
2、焊接電流過大或過小，焊接規(guī)范選用不當(dāng)。
3、運(yùn)條速度不均勻，焊條（或焊把）角度不當(dāng)。
02.裂紋
裂紋端部形狀尖銳，應(yīng)力集中嚴(yán)重，對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊縫中最危險(xiǎn)的缺陷。按產(chǎn)生的原因可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。
冷裂紋：指在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切的關(guān)系，其產(chǎn)生的主要原因是：
1、對大厚工件選用預(yù)熱溫度和焊后緩冷措施不合適。
2、焊材選用不合適。
3、焊接接頭剛性大，工藝不合理。
4、焊縫及其附近產(chǎn)生脆硬組織。
5、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。
熱裂紋：指在300℃以上產(chǎn)生的裂紋（主要是凝固裂紋），其產(chǎn)生的主要原因是：
1、成分的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時(shí)易出現(xiàn)。
2. 焊縫中含有較多的硫等有害雜質(zhì)元素。
3. 焊接條件及接頭形式選擇不當(dāng)。
再熱裂紋：即消除應(yīng)力退火裂紋。指在高強(qiáng)度的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶間裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是：
1、消除應(yīng)力退火的熱處理?xiàng)l件不當(dāng)。
2、合金成分的影響。如鉻鉬釩硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。
3、焊材、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。
4、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理造成大的應(yīng)力集中。
03.氣孔
在焊接過程中，因氣體來不及及時(shí)逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴，其產(chǎn)生的原因是：
1、焊條、焊劑烘干不夠。
2. 焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。
3. 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。
4. 未采用后退法熔化引弧點(diǎn)。
5. 預(yù)熱溫度過低。
6. 未將引弧和熄弧的位置錯(cuò)開。
7. 焊接區(qū)保護(hù)不良，熔池面積過大。
8. 交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流反接的氣孔傾向最小。
04.焊瘤
在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的截面積，對動載不利。其產(chǎn)生的原因是：
1、電弧過長，底層施焊電流過大。
2、立焊時(shí)電流過大，運(yùn)條擺動不當(dāng)。
3、焊縫裝配間隙過大。
05.弧坑
焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產(chǎn)生的原因是：
1、焊接收弧時(shí)操作不當(dāng)，熄弧時(shí)間過短。
2、自動焊時(shí)送絲與電源同時(shí)切斷，沒有先停絲再斷電。
06.咬邊
電弧將焊縫邊緣的母材熔化后，沒有得到焊縫金屬的補(bǔ)充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面，使接頭強(qiáng)度降低，造成應(yīng)力集中，使可能在咬邊處導(dǎo)致破壞。其產(chǎn)生的原因是：
1、電流過大，電弧過長，運(yùn)條速度不當(dāng)，電弧熱量過高。
2、埋弧焊的電壓過低，焊速過高。
3、焊條、焊絲的傾斜角度不正確。
07.夾渣
在焊縫金屬內(nèi)部或熔合線部位存在非金屬夾雜物。夾渣對力學(xué)性能有影響，影響程度與夾雜的數(shù)量和形狀有關(guān)。其產(chǎn)生的原因是：
1、多層焊時(shí)每層焊渣未清除干凈。
2、焊件上留有厚銹。
3、焊條藥皮的物理性能不當(dāng)。
4、焊層形狀不良，坡口角度設(shè)計(jì)不當(dāng)。
5、焊縫的熔寬與熔深之比過小，咬邊過深。
6、電流過小，焊速過快，熔渣來不及浮出。
08.未焊透
母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現(xiàn)象。它一般存在于單面焊的焊縫根部，對應(yīng)力集中很敏感，對強(qiáng)度疲勞等性能影響較大。其產(chǎn)生的原因是：
1、坡口設(shè)計(jì)不良，角度小、鈍邊大、間隙小。
2、焊條、焊絲角度不正確。
3、電流過小，電壓過低，焊速過快，電弧過長，有磁偏吹等。
4、焊件上有厚銹未清除干凈。
5、埋弧焊時(shí)的焊偏。
